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Nachbearbeitung von Schweißnähten
Legen Sie effiziente und nachhaltige Korrosions-Prüfmethoden fest, um eine anhaltende Kundenzufriedenheit zu erzielen.
Vermeiden Sie Korrosion und Lack-Ablösungsprobleme, die durch nicht nachbearbeitete Schweißnähte verursacht werden.
Unabhängig davon, wie professionell die Schweißtätigkeit erledigt wurde, wird jede Schweißnaht kleine Blasen haben, was den Eintritt von Feuchtigkeit von der Rückseite aus ermöglicht. Jegliche hygroskopische Spachtelmasse wie Standard-Polyester dichtet die Oberfläche nicht ab, sondern ermöglicht dieser Feuchtigkeit, in die Lackschicht zu gelangen. Auf lange Zeit führt dies zu Korrosion und Lackablösung.
Die schnelltrocknende Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse ersetzt das klassische Verzinnen mit offener Flamme. Sie lässt sich bei niedrigen Temperaturen verarbeiten und ist eine moderne Methode zur Reparatur von Schweißnähten, Verformungen und tiefen Beulen auf hochfestem Stahl, verzinktem Stahl und Aluminium.
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Eigenschaften:
- Dank einer speziell entwickelten Epoxidharz-Formulation nicht hygroskopisch wie Styrol-Spachtel
- Nach 20 Minuten (bei beschleunigter Trocknung) oder 4 Stunden (bei Lufttrocknung) schleifbar
- Für Stahl-, Zink- und Aluminiumoberflächen
Vorteile:
- Kostenreduzierung – zeitsparende, effiziente Verarbeitung
- Langfristiger Korrosionsschutz und Schutz vor Materialablösung durch spezielle Formulation
- Bedarfsgerechter Materialauftrag direkt auf die Reparaturstelle
Klicken Sie die Play-Taste auf dem Bild, um das Video anzusehen
Prozessbroschüre zur Nachbearbeitung von Schweißnähten herunterladen (PDF, 4,9 MB)
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Produkte zur Nachbearbeitung von Schweißnähten
Entdecken Sie unsere Bandbreite an Produkten zur Nachbearbeitung von Schweißnähten, um eine hohe Qualität und eine effiziente Reparatur in Ihrer Werkstatt zu erzielen.
Nachbearbeitung der Schweißnähte von Karosserieteilen
Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Nachbearbeitung von Schweißnähten
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Schritt 1 - Schleifen der Reparaturstelle
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- Schleifen Sie den Reparaturbereich bis auf das blanke Metall herunter
- ROTEX Drehbewegung einstellen, um Beschichtungen schneller zu entfernen
- Stellen Sie dann mit derselben Schleifscheibe auf der Schleifmaschine auf ROTEX Exzenterschliff um, um vorherige Schleifkratzer nachzuarbeiten
Hinweis: Verwenden Sie bei Substraten oder Arbeitsbereichen aus Aluminium immer einen Druckluftschleifer wie den Festool Automotive Systems LEX 3 150/7 und beachten Sie die Vorschriften der ATEX-Richtlinie 94/9/EG für Bereiche der Zone 22.
Empfohlene Produkte:
Festool Automotive Systems RO 125
3M™ Cubitron™ II Hookit™ 80+ - 120+, 125 mm
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Schritt 2 – Reinigen der Oberfläche
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- Entfetten der Oberfläche
Empfohlene Produkte:
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Kalibrierung einer neuen Kartusche
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- Setzen Sie die Kartusche in eine passende Applikatorpistole
- Kalibrieren Sie vor dem Befestigen der Mischdüse die Kartusche, indem Sie eine kleine Menge der Spachtelmasse ausdrücken, bis beide Komponenten gleichmäßig austreten
- Befestigen Sie die Mischdüse und verwerfen Sie die ersten 2-4 cm der ausgetretenen Spachtelmasse, da dieses Material möglicherweise unzureichend gemischt ist
Hinweis: Dieser Schritt ist nur bei Verwendung einer neuen Kartusche erforderlich. Bei Verwendung einer vormalig verwendeten Kartusche ist dies nicht erforderlich.
Empfohlene Produkte:
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Schritt 3 - Anwendung
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- Tragen Sie auf die Schweißstelle zuerst eine „deckende“ Schicht der Spachtelmasse auf, um sicherzustellen, dass sämtliche Blasen aus dem vorherigen Schleifprozess ausgefüllt werden. Weitere Schichten des Produkts können sofort in einem „Nass-auf-nass“-Prozess auf die anfängliche Beschichtung aufgetragen werden, um die für die Reparatur erforderliche Dicke zu erreichen
- Nicht verwendetes Material in der Düse wird typischerweise nach ungefähr 15 - 20 Minuten bei 22 °C aushärten.
- Empfohlene Applikatoreinstellungen: pneumatisch: max. Einlassdruck 5,5 bar / Batterieantrieb: 3 kN, max. Geschwindigkeit 180 mm/min
Empfohlene Produkte:
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Schritt 4 – Trocknen
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- Das Aushärten von 3M™ Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse kann nach dem Materialauftrag durch IR-Trocknung beschleunigt werden. Warten Sie 10 Minuten, bevor Sie das Karosserieteil für 10–20 Minuten mit einem Infrarottrocknungsgerät auf 70 °C aufheizen
- Lufttrocknen: schleifbar ~ 4 Stunden bei 22 °C Umgebungstemperatur
Gebrauchshinweis: Das Aushärten wird durch Erwärmen von Material und Oberfläche vor dem Materialauftrag auf ca. 30 °C beschleunigt, insbesondere bei niedrigen Umgebungstemperaturen.
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Schritt 5 - Vorschleifen des Bereiches der Spachtelstelle
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- Das Vorschleifen kann auch mit herkömmlichen Karosseriefeilen ausgeführt werden
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Schritt 6 - Schleifen des Bereiches der Spachtelstelle
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- Flächiges Schleifen des Bereiches der Spachtelstelle
- ROTEX Drehbewegung einstellen, um Beschichtungen schneller zu entfernen
- Stellen Sie dann mit derselben Schleifscheibe auf der Schleifmaschine auf ROTEX Exzenterschliff um, um vorherige Schleifkratzer nachzuarbeiten
Empfohlene Produkte:
Festool Automotive Systems RO 125
3M™ Cubitron™ II Hookit™ 80+ - 120+, 125 mm
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Schritt 7 – Reinigen der Oberfläche
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- Entfetten Sie die Oberfläche gründlich
Empfohlene Produkte:
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Optional – Auftragen einer zweiten Schicht
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- Tragen Sie bei Bedarf eine weitere Schicht 3M™ Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse auf und wiederholen Sie die zuvor empfohlenen Trocknungs- und Schleifschritte
- Die maximale Gesamtdicke sollte 4 bis 6 mm, die maximale Schichtdicke 2 bis 3 mm nicht überschreiten
- Richten Sie sich bei den folgenden Schritten nach den Empfehlungen des OEM- oder des Lackherstellers
Empfohlene Produkte:
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Technische Tipps für das Trennen von beschädigten Karosserieteilen
Hier sind einige wertvolle Einblicke in die spezifischen Herausforderungen rund um das Bearbeiten von beschädigten Karosserieteilen, einschließlich schnelle Tipps zur Vermeidung von allgemeinen Problemen wie....
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OEM-Empfehlung für die Anwendung von Zinn-Ersatzprodukten
Kundenherausforderung:
Früher verwendete Zinnprodukte (Stäbe) enthielten hohe Mengen an Blei und Zinn, heute ist die Anwendung aufgrund von Umwelt- und Gesundheitsschutz nicht länger erlaubt (gemäß EU-Richtlinie II 200/53/EG).
Technische Tipps:
Verwendung eines alternativen bleifreien Produkts anstatt des Prozesses mit offener Flamme und dem Heißlöten mit Zinn. 3M empfiehlt die Verwendung von 3M™ FC Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse, einem leicht anwendbarem Produkt, das besten Korrosionsschutz bietet. 3M bietet auch die 3M™ manuelle Hochleistungs-Pistole für eine leichte Extrusion der Spachtelmasse aus der Kartusche und gleichmäßige Anwendung an. -
Warum nicht eine 2K Polyester-Metallspachtelmasse verwenden
Kundenherausforderung:
Polyester-basierte Materialien erfüllen nicht die Industrie-Leistungskriterien und technischen Erwartungen für die längerfristige Qualitätsgarantie bei Fahrzeugreparaturen.
Technische Tipps:
Punktschweißnähte und/oder Perlen sind nicht 100 % auslaufsicher / dicht. Feuchtigkeit und Salz dringt von der Rückseite des Reparaturbereichs ein, durch die Schweißnähte, was Korrosion und Lackablöseprobleme verursacht. Polyester-basierte Spachtelmassen haben hygroskopische Eigenschaften, was bedeutet, dass sie Wasser absorbieren. Folglich empfehlen die OEM und die Herstellungsindustrie die Verwendung von 3M™ FC Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse, da ihre Formulation spezifisch entwickelt wurde, um vor Korrosion zu schützen und das Eindringen von Wasser zu verhindern. -
Auftragen von 3M™ Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse
Kundenherausforderung:
Die Schweißnaht hat kleine Blasen, die gut abgedeckt werden müssen, um den Eintritt von Feuchtigkeit von der Rückseite aus zu vermeiden.
Technische Tipps:
Tragen Sie auf die Schweißstelle zuerst eine „deckende“ Schicht der 3M™ FC Epoxidharz Zinnersatz-Spachtelmasse auf, um sicherzustellen, dass sämtliche Blasen aus dem vorherigen Schleifprozess ausgefüllt werden. Weitere Schichten des Produkts können sofort in einem „Nass-auf-nass“-Prozess auf der ersten Beschichtung aufgetragen werden, um die für die Reparatur erforderliche Dicke zu erreichen.
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Denken Sie daran, stets die geeignete persönliche Schutzausrüstung zu wählen – Augenschutz, Handschuhe, Gehör- und Atemschutz – für die vorliegende Aufgabe!
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